間苯二酚、甲醛合成亞甲基二間苯二酚后，再環(huán)氧化合成四官能團(tuán)的亞甲基二間苯二酚四縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂。產(chǎn)品改性鄰甲酚醛環(huán)氧聚合物固化體系時(shí)能顯著提高其玻璃化溫度，改善耐熱性能。間苯二酚，甲醛，環(huán)氧氯丙烷，液堿（NaOH），催化劑。操作  在裝有攪拌器、冷凝器、溫度計(jì)的反應(yīng)瓶中，加入間苯二酚80g，甲醛29.5g（37%）、水40g，鹽酸適量，在98℃反應(yīng)2h，冷卻，將物料體系中和至中性，脫水得亞甲基二間苯二酚環(huán)氧樹(shù)脂。

主要影響因素:溫度、催化劑對(duì)合成亞甲基二間苯二酚的影響  間苯二酚、甲醛的縮合一般在酸性介質(zhì)中進(jìn)行，間苯二酚活性大，在無(wú)催化劑的情況下也能進(jìn)行縮合反應(yīng)。如在酸性介質(zhì)中反應(yīng)，中和用堿時(shí)應(yīng)注意堿量，如偏堿性脫水時(shí)將導(dǎo)致樹(shù)脂分子繼續(xù)交聯(lián)生成不溶物。在間苯二酚、甲醛質(zhì)量比2:1,98℃酚醛縮合條件下，不同催化劑對(duì)亞甲基二間苯二酚的軟化點(diǎn)影響不是很大，但沒(méi)有酸催化，縮合時(shí)間加長(zhǎng)。用鹽酸左催化劑，所需時(shí)間最短，產(chǎn)物的后處理液容易。醚化時(shí)間對(duì)反應(yīng)體系醚化程度的影響  醚化反應(yīng)所生成的氯醇醚的程度將直接影響閉環(huán)反應(yīng)，醚化程度是否完全可以根據(jù)體系中環(huán)氧值來(lái)確定，從而確定醚化反應(yīng)所需時(shí)間。以季銨鹽為催化劑，ECH的用量為間苯二酚縮甲醛樹(shù)脂中酚羥基的6倍（物質(zhì)的量比），95℃反應(yīng)，亞甲基二間苯二酚與環(huán)氧氯丙烷的醚化時(shí)間較長(zhǎng)，開(kāi)始環(huán)氧值下降較快，8h左右趨于平穩(wěn)，說(shuō)明8h后醚化基本完全。反應(yīng)溫度對(duì)反應(yīng)體系醚化程度的影響  醚化反應(yīng)堆溫度比較敏感，溫度越高醚化反應(yīng)越快，也越充分；溫度太低，醚化的時(shí)間較長(zhǎng)，醚化完全，95℃醚化8h比較適宜。加減量對(duì)成品質(zhì)量的影響  在醚化完全以后，進(jìn)行加堿閉環(huán)，理論用堿量為m/M×40×2,其中m、M為間苯二酚投料量與分子量，40為NaOH的分子量。加堿量過(guò)多，會(huì)使物料產(chǎn)生進(jìn)一步的聚合，樹(shù)脂黏度增大，甚至生成大量的老化樹(shù)脂，體系環(huán)氧值下降，收率下降。加堿量過(guò)低，閉環(huán)反應(yīng)不完全，產(chǎn)品有機(jī)氯高。同時(shí)，適宜的加堿速度也是影響產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。當(dāng)實(shí)際用堿量低于理論用堿量的1.05倍以下時(shí)，有機(jī)氯隨用堿量增加而明顯降低，而超過(guò)理論量的1.10倍時(shí)有機(jī)氯下降速度變緩，并且隨著加堿量的增加，老化樹(shù)脂急劇增加，環(huán)氧值下降。所以，實(shí)際用減量為理論用堿量的1.1倍時(shí)較為理想。用鹽酸催化酚醛聚合，醚化溫度95℃，醚化時(shí)間8h，環(huán)化時(shí)實(shí)際用堿量為理論用堿量的1.10倍，進(jìn)行了擴(kuò)大生產(chǎn)。大生產(chǎn)中產(chǎn)品的環(huán)氧值達(dá)到0.72~0.77，收率92%以上。亞甲基二間苯二酚四縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂改性后的耐熱性  在鄰甲酚醛環(huán)氧體系中使用表明，以其改性鄰甲酚醛環(huán)氧樹(shù)脂與酚醛樹(shù)脂的固化體系后，塑封料的玻璃化溫度提高了30℃。用亞甲基二間苯二酚四縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂改性環(huán)氧、酸酐體系復(fù)合材料纏繞制品，能賦予固化物高耐熱性，Tg可達(dá)180~190℃。